高速公路建设领域如何发展新质生产力？由中交二航局承建的深汕西高速改扩建项目给出了答案，其“公路小型预制构件全自动化流水生产线”为全国首创技术，该技术的使用，使预制件生产效率较传统而言提升了5倍。

深汕西改扩建项目是一项4车道改8车道的高速扩建工程，总长度11.96公里，全程共需要600余万块预制件。项目工期紧张，且对预制构件需求大、要求高，传统人工预制件工艺至少要11个月才能生产完所需预制件。

经过项目团队讨论研究，决定采用模拟人工装模和振捣模具的方式设计自动化生产线，在机械化的基础上根据模具重心和受力方向安装、振捣模具。项目团队在振捣模具上进行创新，采用高强塑料模具取代以往钢制模具，避免了定钢模具碰撞导致的成品偏差，每板预制件的重量由20公斤减至10公斤，在运输过程中可以减少设备和人员投入，运输效率大幅提升。

如此一来，相比传统生产中采用的定型钢模、插入式振捣棒，自动化生产线下单板预制件制作时间缩短了5分钟，生产效率提升了30%，预制件的制作时间由11个月缩短为8个月。项目团队还在放料环节增加传感器，改变以往人工控制放料方式，工效由每人每台班1立方米混凝土提高至5立方米。这样既能实现精准放料，避开混凝土外溢、洒落等问题，又能解决制作人手不足的问题。

为进一步提高生产效率，项目技术团队对模具蒸养环节进行优化，通过对比自然蒸养和温室蒸养环境下模具蒸养速度和质量，发现温室蒸养环境下模具因温度、湿度相对稳定，硬度比自然蒸养要强上许多。经过审批同意，自动化生产车间多了一间168平方米的蒸养室。在85摄氏度的蒸养下，单板模具的蒸养时间由自然蒸养的7天缩短为3天，整体硬度提升20%，整体制作时间缩短为6个月。

预制件生产继续“加速”。项目技术团队在机械化设备方面开展研究，在蒸养室运输带旁放置自动脱模设备，通过模拟人工脱模翻转，30秒可以完成12块模具脱模，单板模具脱模速度相比人工脱模提升150%。至此，预制件整体制作时间缩短为3个月。

“通过自动化生产，我们用3个月时间就完成了约608万块预制件生产，缩短了8个月的生产周期。”二航局广东深汕西改扩建项目副总工程师盘训学眺望着蜿蜒的公路高兴地说，而高速桥两侧的预制件是中交建设者们助力粤港澳大湾区繁荣发展的力证。