7月13日，由中交二航局承建的渑淅高速丹江小三峡特大桥北岸主塔率先成功封顶，为斜拉索施工奠定了基础。 渑淅高速淅川至豫鄂省界段北起河南淅川，南至豫鄂省界，与湖北境内十淅高速公路相接。是河南省高速公路“13445工程”第一批重点项目之一，全长24.838公里。其中丹江小三峡特大桥是项目关键控制性工程，该桥全长919米，主跨536米，采用双向四车道高速公路技术标准，设计时速100千米每小时，是国内跨径最大跨峡谷分离式混合梁斜拉桥，同时也是河南省第一大跨径斜拉桥。特大桥两个主塔均采用“宝剑”式造型。 此次封顶的北岸主塔高155米，共分27个节段进行施工，塔座采用定型模板一次性浇筑，下塔柱采用落地钢管支架+定型钢模施工，中、上塔柱采用定型模板＋模块式操作平台方式施工。 丹江小三峡特大桥位于丹江口水库水源保护区内，水质要求高，由于基岩存在较多裂隙，传统成孔工艺采用的泥浆会通过裂隙流入水库中，造成水体污染，并且北岸主塔布设16根桩基，长度达61米，直径2.5米，基岩强度高达130兆帕，传统成孔工艺需50天成孔，无法满足工期要求。针对以上难题，中交二航局项目建设团队积极优化施工方案，研发并应用了全球首台1.5米集束环状切削取芯式气动潜孔锤，潜孔锤钻取 1.5米直径岩芯，旋挖钻依次按2.0米、2.5米分级扩孔，实现了10天成孔，全过程清水钻进，最大限度地保护了水库水质。 为了有效解决桩基混凝土浇筑难题，项目团队对传统施工技术进行了改良。提前开挖承台，并硬化桩基施工区域，在钢护筒顶端安装2块弧形可拆卸式钢板，设计了专用的浇筑架体，混凝土初凝后即拆除弧形钢板，并进行桩头破除。实现开挖桩基、承台工序一体，降低了桩头凿除难度，便于控制超灌混凝土的高度，大大提高了桩基施工的效率及质量。 主塔施工采用了新一代液压爬模，该液压爬模对比传统爬模具有更强大的爬升能力和更智能的液压控制系统，能实现模板的自动化脱开和闭合，采用智能布料机，可实现布料路径规划、混凝土浇筑方量实时监控。随着高度的逐步上升，主塔截面逐渐收分，项目团队制定了周密的施工方案，对钢筋和模板的施工精度进行了严格控制，确保塔柱施工全过程质量、安全可控，多措并举力保关键节点的完成。 据悉，丹江小三峡特大桥建成后，河南淅川到湖北丹江口的通行时间可缩短1小时以上，大大缓解沿线丹江口水库库区三百万居民的出行困难问题，开辟陕西、河南、湖北三省之间产业发展、人流物流新通道。
